當前，我國鐵路裝卸油系統(tǒng)根據(jù)卸油位置的不同可分為兩種：一是從罐車上方進行卸油，二是從罐車下方進行卸油。鐵路上部卸油作業(yè)時，從罐車上部將鶴管插入油品中，通過泵或者虹吸自流卸油。鐵路下部卸油作業(yè)時，裝卸油管與罐車下部卸油器相連，同樣通過泵或者自流把油料卸下。同時，下部卸油由于不需要真空引流，所以不會出現(xiàn)氣阻斷流的現(xiàn)象。但由于鐵路輸送的大多數(shù)為輕油，而輕油罐車不設下泄器。所以，在我國，鐵路輸油卸油的首選方法為上部卸油，即利用鶴管，從油罐車上部用泵或虹吸自流的方法卸油，當鶴管內(nèi)產(chǎn)生氣阻現(xiàn)象后，影響油品正常轉(zhuǎn)輸，工作時間變長，且油料揮發(fā)帶來的損耗增大，嚴重時甚至會造成油品斷流而無法進行正常的卸油操作。在油庫的日常工作以及鐵路運輸過程中，氣阻現(xiàn)象的發(fā)生阻礙了工作的正常運行，油品斷流還存在一定的危險成分,可能導致嚴重的經(jīng)濟損失。因此，在鐵路油品運輸、接卸工作中，預防氣阻的產(chǎn)生十分有必要。

鶴管是鐵路油罐車上部裝卸油品的專用設備，主要由固定立管、水平管、垂直管、旋轉(zhuǎn)接頭和力矩平衡裝置等組成。它采用旋轉(zhuǎn)接頭與剛性管道及彎頭，避免了老式軟管易老化、易泄露等缺點，成為鐵路油罐車與棧橋儲運管線之間的連接設備，具有很高的靈活性、安全性，且使用壽命很長。

此類鶴管的操作動力為壓縮空氣，操作輕松靈活，裝車時揮發(fā)性油氣可通過氣相管收集，減少對環(huán)境的污染，且配備氣控系統(tǒng)，可杜絕跑油事故。

它可以較好地解決夏季由于高溫產(chǎn)生氣阻導致卸油困難的問題，但其安全性不如液壓潛油泵高。

它有一級防溢和二級防溢兩種類型，最大的優(yōu)點是可以避免油罐車跑冒油和人員誤操作。

它可以較好地解決卸油作業(yè)易產(chǎn)生氣阻問題，且安全性比氣動潛油泵好。

鐵路油罐車下部卸油鶴管由法蘭接口、回轉(zhuǎn)器、內(nèi)臂、平衡器、外臂、支承彈簧、快速接頭等組成，能適應各種不同類型油罐車編組的需要。

油料在油品運輸、接卸過程中會有空氣混入，而空氣的溶解度受溫度和大氣壓的影響，溫度高、壓力大，溶解度也隨之增大。當在卸油過程中，卸油溫度下的大氣壓壓力高于鶴管中一點（一般式鶴管的最高點）的剩余壓力時，溶解度發(fā)生改變，空氣會從油品中重新析出，在鶴管的某一點聚集成一個氣泡。另外，由于此時該溫度下的大氣壓高于鶴管中剩余壓力，油品將繼續(xù)蒸發(fā)，當該溫度下油品的飽和蒸汽壓高于鶴管的剩余壓力時，油品蒸發(fā)會更加劇烈。這樣油品中溶解又被析出的空氣、輸送過程中夾帶的空氣、以及蒸發(fā)的油品蒸氣聚集在鶴管的最高點形成氣袋，造成氣阻現(xiàn)象，妨礙卸油的正常進行。卸油工藝設備如圖1所示：

圖1中的C點是鶴管中最容易產(chǎn)生氣阻的地方，由上述原理可知，要防止在卸油過程中C點產(chǎn)生氣阻必需要使C點的剩余壓力大于該條件下油品的飽和蒸氣壓。即

式中：Hsy——鶴管中C點的剩余壓力，m液柱；

Hy——某溫度下的油品的飽和蒸氣壓力，m液柱。

Hsy還可以表示成：

式中：Ha——某溫度下的大氣壓，m液柱；

?Z——油罐車右邊到C點的標高，m;

h——鶴管吸入口到C點間的水力摩阻損失；

Vc——C點的流速，m/s

式（1）是理想狀態(tài)下得出的理論結果，現(xiàn)實情況下，產(chǎn)生氣阻的原因較多、情況也較為復雜，鶴管自身的密封性能以及油品的組成差異都會引發(fā)氣阻的變化。因為有偏差，所以引入偏差系數(shù)，對式（1）進行修正：

?H一般取2-2.4m油柱。

同等狀態(tài)下，輕質(zhì)油品飽和蒸氣壓比重質(zhì)油品飽和蒸氣壓高，這種性質(zhì)會使運輸輕質(zhì)油品的鶴管入口處的汽化壓力高于該處的最低液流壓力，從而產(chǎn)生一定量的氣泡，而氣泡的產(chǎn)生就是氣阻現(xiàn)象發(fā)生的原因之一。此外，同等情況下輕質(zhì)油品的蒸發(fā)速率相較于重質(zhì)油品更快，蒸發(fā)損耗更大，導致蒸發(fā)的油品氣體體積更大。這些產(chǎn)生的氣泡與蒸發(fā)的油蒸氣以及油品輸送中攜帶的空氣聚集并在鶴管的某一點（一般是管道的最高點）集中，形成氣阻，導致斷流。

鶴管安裝高度過高、管徑過細都會使油品到達管道最高點時的最高剩余壓力不足，因為高度變高和管徑變細都會使沿程摩阻變大，鶴管最高點剩余壓力不足會有氣泡產(chǎn)生，且若低于該情況下油品的飽和蒸氣壓，就可能會引發(fā)氣阻。

鐵路常用的卸油辦法是把鶴管與槽車下端相連，使油品從下往上卸出。而油溫的分布規(guī)律恰好是從下及上油溫不斷升高。因為這樣的油溫分布特性，使得到了卸油的后期，罐車上部溫度較高油品伴隨著底部油品的卸出而下降至底部，由于位能降低，溫度較高油品容易在鶴管當中發(fā)生汽化，氣袋增加，流量減小，增加氣阻形成的可能性。

氣阻不是一下子在管道中產(chǎn)生的，隨著不利因素的積聚，油溫高，卸油環(huán)境溫度高，卸油過程中不斷降低的油品位能，導致在某一時刻、某一點，油品的剩余壓力小于該油品飽和蒸氣壓，最終形成氣阻斷流，而氣阻將帶來一系列問題：工作時間延長，工作人員工作量變大等。

目前采用的鐵路鶴管突出的問題是彎頭數(shù)量多、活動接頭處漏氣點多，立管比較高，作業(yè)范圍受“龍頭”編組的影響，經(jīng)常需要移動罐車位置保證對位作業(yè)。在實驗過程中，我們發(fā)現(xiàn)利用軟管可以很好地解決兩個問題——一是鶴管長度減小，沿程摩阻減少；二是鶴管安裝高度降低，有效降低了氣阻發(fā)生的概率，且活動接頭少，漏氣點少。目前卸油工藝中，也會在集油管附近備用一根應急輸油膠管，在發(fā)生氣阻時，臨時采用膠管卸油的方式。但膠管無法代替金屬管的最大原因是膠管老化、腐蝕速度過快，而且不易被發(fā)現(xiàn)，一旦有滲漏點出現(xiàn)而未被察覺，造成的后果是極其嚴重的。所以，如果可以設計出金屬軟管代替?zhèn)鹘y(tǒng)鶴管，對氣阻的克服應該是非常有利的。

鶴管常用管徑易產(chǎn)生較大的阻力，若可以增大鶴管直徑，那么鶴管阻力相對可以降低許多。但是管徑的增大使得制作工藝更為復雜，且對工藝本身要求更高，操作難度加大。所以要結合工藝要求及操作困難程度合理增大鐵路鶴管的直徑。

當前普遍使用的降溫法有晚間卸油，淋水降溫，回沖冷油等。晚間卸油在一定程度上可以控制氣阻的產(chǎn)生，但同時增加了卸油時間，與鐵路調(diào)度產(chǎn)生矛盾，同時加大了員工的工作強度。淋水降溫法需要耗費大量水資源，同時易對罐車罐體表面產(chǎn)生腐蝕。另外，長時間淋水對鐵路路基的穩(wěn)定將產(chǎn)生不利影響。

其本質(zhì)是完成從電能到機械能到液壓能再回到機械能的一系列能量轉(zhuǎn)化，利用液壓站將所需能量傳達到罐車里。

采用電動潛油泵取代常規(guī)鶴管，可以有效降低檢修和維護頻率，增加使用年限，大大降低成本，減少了污染環(huán)境的可能性，且密封性好不易造成泄露，能耗降低為液動潛油泵的33%使其綜合成本低。

該工藝就是將罐車密閉，通過壓縮空氣或惰性氣體，對液面施加一定壓力以提高大氣壓，從而提高管道各點的剩余壓力。

分層卸油工藝是指上部油品上卸，下部油品下卸，盡可能降低氣阻產(chǎn)生的可能性。要實現(xiàn)分層卸油工藝，其關鍵是應設計出一種浮力大、局部損失小的浮筒，同時要求浮筒與鶴管起伏靈活，隨著液位的下降，鶴管也逐漸下降，最后卸下罐車底部油溫較低的油品，由此達到分層卸油克服氣阻的目的。

目前，各種克服氣阻的方法很多，如利用潛油泵卸油、加壓卸油、分層卸油、降溫法卸油等等，但都還在實驗研究中。目前較為普遍使用的方法是采用液動潛油泵。